（一）疲勞曲線和疲勞極限

疲勞曲線：是疲勞應力與疲勞壽命的關系曲線，即S-N曲線，是確定疲勞極限、建立疲勞應力判據(jù)的基礎。

對于一般具有應變時效的金屬材料，如碳鋼、球鐵等，當循環(huán)應力水平降到某一臨界值時，低應力段變?yōu)樗骄€段，表明試樣可以經(jīng)無限次應力循環(huán)也不發(fā)生疲勞斷裂，故將對應的應力稱為疲勞極限，記為σ-1（對稱循環(huán)，r=-1）。

這類材料如果應力循環(huán)107周次不斷裂，則可認定承受無限次應力循環(huán)也不會斷裂，所以常將107周次作為測定疲勞極限的基數(shù)。

另一類金屬材料，如鋁合金、不銹鋼等，其S-N曲線沒有水平部分，只是隨應力降低，循環(huán)周次不斷增大，此時只能根據(jù)材料的使用要求規(guī)定某一循環(huán)周次下不發(fā)生斷裂的應力作為條件疲勞極限，或稱有限壽命疲勞極限。

（二）疲勞曲線的測定

通常疲勞曲線用旋轉彎曲疲勞試驗測定，其四點彎曲試驗機原理見下圖。

S-N曲線的高應力（有限壽命）部分用成組試驗法測定，即取3-4級較高應力水平，在每級應力水平下，測定5根左右試樣的數(shù)據(jù)，然后進行數(shù)據(jù)處理，計算中值（存活率50%）的疲勞壽命。

用升降法測得的σ-1作為S-N曲線的最低應力水平點，與成組試驗法的測定結果擬合成直線或曲線，就可得到存活率為50%的中值S-N曲線。

（三）不同應力狀態(tài)下的疲勞極限

同一材料，不同應力狀態(tài)下的疲勞極限不同，但它們之間存在一定聯(lián)系。

實驗確定：對稱彎曲疲勞極限與對稱拉壓、扭轉疲勞極限之間存在一定關系。

（四）疲勞極限與靜強度的關系

試驗表明，金屬材料的抗拉強度越大，其疲勞極限也越大。

對于中、低強度鋼，疲勞極限與抗拉強度間大體呈線性關系。

σb較低時，可近似寫成σ-1=σb。

σb較高時，這種近線性關系就會發(fā)生偏離，這是由于強度較高時，材料的塑性和斷裂韌性下降，裂紋易于形成和擴展所致。

很多機件是在不對稱循環(huán)載荷下工作的，因此還需要測定材料的不對稱循環(huán)疲勞極限，以滿足這類機件的設計和選材的需要。

通常用工程作圖法，由疲勞圖求得各種不對稱循環(huán)的疲勞極限。

根據(jù)不同的作圖方法有兩種疲勞圖：

（一）σa-σm疲勞圖

將不同應力比r下的疲勞極限，分別以σmax(σmin)和σm表示于坐標系中，就形成疲勞圖。

AHB就是在不同r下的疲勞極限σmax。

疲勞極限隨平均應力或應力比的增加而增加，但應力幅度a減小。

金屬機件偶然經(jīng)受短期過載，材料原來的疲勞極限可能沒有變化，也可能有所降低，這要具體視材料所受過載應力及相應的累計過載周次而定。

如果金屬在高于疲勞極限的應力水平下運轉一定周次后，其疲勞極限和疲勞壽命減小，這就造成了過載損傷。

金屬材料抵抗疲勞過載損傷的能力，用過載損傷界或過載損傷區(qū)表示。

過載損傷界由實驗確定：測出不同過載應力水平和相應的開始降低疲勞壽命的應力循環(huán)周次，得到不同的試驗點，連接各點便得到過載損傷界。

過載損傷界與疲勞曲線高應力區(qū)直線段（該線段各應力水平下發(fā)生疲勞斷裂的應力循環(huán)周次稱為過載持久值）之間的影線區(qū)，稱為過載損傷區(qū)。

機件過載運轉到這個區(qū)域里，都要不同程度地降低材料疲勞極限，在持久值附近，降低的越多。

材料的過載損傷界（或過載持久值）越陡直，損傷區(qū)越窄，則其抵抗疲勞過載的能力越強。

機件由于使用的需要，常常帶有臺階、拐角、鍵槽、油孔、螺紋等，這些結構類似于缺口作用，會改變應力狀態(tài)造成應力集中。

所以了解缺口引起的應力集中對疲勞極限的影響也很重要。

根據(jù)疲勞缺口敏感度評定材料時，可能出現(xiàn)兩種極端情況：

（a）Kf=Kt，即缺口試樣疲勞過程中應力分布與彈性狀態(tài)完全一樣，沒有發(fā)生應力重新分布，這時缺口降低疲勞極限最嚴重，疲勞缺口敏感度qf=1，材料的缺口敏感性最大。

（b）Kf=1，σ-1=σ-1N，缺口不降低疲勞極限，說明疲勞過程中應力產(chǎn)生了很大的重分布，應力集中效應完全被消除， qf=0，材料的缺口敏感性最小。

所以qf值能反映在疲勞過程中材料發(fā)生應力重新分布，降低應力集中的能力。

高周疲勞時：大多數(shù)金屬都對缺口十分敏感；

低周疲勞時：大多數(shù)金屬都對缺口不太敏感，這是因為后者缺口根部區(qū)域已處于塑性區(qū)內，發(fā)生應力松弛，使應力集中降低所致。